1.PC/ABS

Áreas de aplicación típicas: carcasas de ordenadores y máquinas de oficina, equipos eléctricos, maquinaria para jardinería, salpicaderos, interiores y tapacubos de automóviles.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección.
Tratamiento de secado: El tratamiento de secado previo al procesamiento es indispensable. La humedad debe ser inferior al 0,04 %. Las condiciones de secado recomendadas son de 90 a 110 °C y de 2 a 4 horas.
Temperatura de fusión: 230～300℃.
Temperatura del molde: 50～100℃.
Presión de inyección: depende de la pieza de plástico.
Velocidad de inyección: lo más alta posible.
Propiedades químicas y físicas: El PC/ABS combina las propiedades del PC y del ABS. Por ejemplo, presenta la facilidad de procesamiento del ABS y las excelentes propiedades mecánicas y la estabilidad térmica del PC. La proporción entre ambos influye en la estabilidad térmica del material PC/ABS. Un material híbrido como el PC/ABS también muestra excelentes propiedades de fluidez.

2.PC/PBT
Aplicaciones típicas: cajas de cambios, parachoques de automóviles y productos que requieren resistencia química y a la corrosión, estabilidad térmica, resistencia al impacto y estabilidad geométrica.
Condiciones del proceso de moldeo por inyección.
Tratamiento de secado: Se recomienda un tratamiento de secado de aproximadamente 4 horas a una temperatura de 110~135℃.
Temperatura de fusión: 235～300℃.
Temperatura del molde: 37～93℃.
Propiedades químicas y físicas: El PC/PBT combina las propiedades del PC y del PBT, como la alta tenacidad y la estabilidad geométrica del PC, y la estabilidad química, la estabilidad térmica y las propiedades lubricantes del PBT.

3.PE-HD

Aplicaciones típicas: recipientes para refrigerador, contenedores de almacenamiento, utensilios de cocina domésticos, tapas herméticas, etc.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección.
Secado: No es necesario secar si se almacena correctamente.
Temperatura de fusión: de 220 a 260 °C. Para materiales con moléculas más grandes, el rango de temperatura de fusión recomendado es de entre 200 y 250 °C.
Temperatura del molde: 50-95 °C. Se debe utilizar una temperatura más alta para espesores de pared inferiores a 6 mm y una temperatura más baja para espesores superiores a 6 mm. La temperatura de enfriamiento de las piezas de plástico debe ser uniforme para reducir la diferencia de contracción. Para un tiempo de ciclo óptimo, el diámetro de la cavidad de enfriamiento no debe ser inferior a 8 mm y la distancia desde la superficie del molde debe ser inferior a 1,3d (donde «d» es el diámetro de la cavidad de enfriamiento).
Presión de inyección: de 700 a 1050 bar.
Velocidad de inyección: Se recomienda inyección a alta velocidad. Canales de alimentación y compuertas: El diámetro del canal de alimentación debe estar entre 4 y 7,5 mm y su longitud debe ser lo más corta posible. Se pueden utilizar diversos tipos de compuertas y su longitud no debe exceder los 0,75 mm. Especialmente adecuado para moldes de canal caliente.
Propiedades químicas y físicas: La alta cristalinidad del PE-HD resulta en alta densidad, resistencia a la tracción, alta temperatura de distorsión, viscosidad y estabilidad química. El PE-HD tiene mayor resistencia a la permeación que el PE-LD. El PE-HD tiene menor resistencia al impacto. Las propiedades del PH-HD están controladas principalmente por la densidad y la distribución del peso molecular. La distribución del peso molecular del PE-HD adecuada para el moldeo por inyección es muy estrecha. Para la densidad de 0,91-0,925 g/cm3, lo llamamos primer tipo de PE-HD; para la densidad de 0,926-0,94 g/cm3, se llama segundo tipo de PE-HD; para la densidad de 0,94-0,965 g/cm3, se llama tercer tipo de PE-HD. -El material tiene buenas características de flujo, con un MFR entre 0,1 y 28. Cuanto mayor sea el peso molecular, peores serán las características de flujo del PH-LD, pero con mejor resistencia al impacto. El PE-LD es un material semicristalino con una alta contracción después del moldeo, entre 1,5 % y 4 %. El PE-HD es susceptible al agrietamiento por tensión ambiental. El PE-HD se disuelve fácilmente en disolventes de hidrocarburos a temperaturas superiores a 60 °C, pero su resistencia a la disolución es algo mejor que la del PE-LD.

4.PE-LD
Secado: generalmente no es necesario
Temperatura de fusión: 180～280℃
Temperatura del molde: 20～40℃ Para lograr un enfriamiento uniforme y un decalentamiento más económico, se recomienda que el diámetro de la cavidad de enfriamiento sea de al menos 8 mm y que la distancia desde la cavidad de enfriamiento hasta la superficie del molde no supere 1,5 veces el diámetro de la cavidad de enfriamiento.
Presión de inyección: hasta 1500 bar.
Presión de sujeción: hasta 750 bar.
Velocidad de inyección: Se recomienda una velocidad de inyección rápida.
Canales de alimentación y compuertas: Se pueden utilizar varios tipos de canales de alimentación y compuertas. El PE es especialmente adecuado para su uso con moldes de canal caliente.
Propiedades químicas y físicas: La densidad del material PE-LD para uso comercial es de 0,91 a 0,94 g/cm³. El PE-LD es permeable a gases y vapor de agua. El alto coeficiente de expansión térmica del PE-LD no es adecuado para procesar productos para uso a largo plazo. Si la densidad del PE-LD está entre 0,91 y 0,925 g/cm³, entonces su tasa de contracción está entre el 2 % y el 5 %; si la densidad está entre 0,926 y 0,94 g/cm³, entonces su tasa de contracción está entre el 1,5 % y el 4 %. La contracción actual real también depende de los parámetros del proceso de moldeo por inyección. El PE-LD es resistente a muchos solventes a temperatura ambiente, pero los solventes de hidrocarburos aromáticos y clorados pueden causar que se hinche. Al igual que el PE-HD, el PE-LD es susceptible al agrietamiento por tensión ambiental.