Fase uno: Diseño del molde: el plan maestro para el éxito o el fracaso.
El diseño es el alma de un molde, ya que determina su viabilidad de fabricación, su vida útil y la calidad del producto.

Análisis de viabilidad de diseño y fabricación (DFM)

Fundamental: Comunicarse plenamente con los diseñadores de producto y revisar los dibujos 3D del producto.

Puntos clave

Pendiente de desmoldeo: Asegúrese de que el producto se pueda desmoldar sin problemas y evitar arañazos.

Análisis del espesor de la pared: Comprobar la uniformidad para evitar la contracción y la depresión.

Selección de la superficie de separación: Determine la interfaz entre la matriz móvil y la matriz fija, teniendo en cuenta el aspecto del producto, las rebabas y la facilidad de procesamiento.

Diseño del sistema de compuertas: incluyendo el canal y la compuerta. ¿Debe elegirse un canal frío o uno caliente? La ubicación y el tipo de compuertas (laterales, puntuales y ocultas) influyen directamente en la calidad y el aspecto del producto.

Diseño del sistema de expulsión: Planifique la posición y la cantidad de pasadores eyectores, cilindros eyectores y placas de empuje para garantizar una expulsión fluida del producto sin que se forme una capa blanquecina ni se produzcan deformaciones.

Diseño del sistema de refrigeración: Este es el sistema de eficiencia del molde. El diseño del conducto de agua debe rodear la cavidad de la forma más uniforme y completa posible para acortar el tiempo de enfriamiento y reducir la deformación del producto.

Diseño del sistema de escape: Se han dispuesto ranuras de escape en el punto de llenado final de la masa fundida para evitar que el gas atrapado provoque carbonización y un llenado incompleto.

Análisis del flujo de moldes

Una herramienta esencial para el diseño moderno de moldes. Utilice software como Moldflow para simular los procesos de llenado de plástico, mantenimiento de la presión y enfriamiento, y predecir y solucionar posibles defectos con antelación, tales como:

Ubicación de las soldaduras y las cavidades de aire.

Tendencia a la contracción y la deformación.

Optimizar la presión de mantenimiento y el esquema de refrigeración.

Diseño estructural

Selección de la base del molde: Elija bases de molde estándar o bases de molde personalizadas no estándar.

Diseño de las cavidades: ¿Una cavidad por molde o varias cavidades por molde? Adapte el diseño para garantizar un llenado uniforme.

Mecanismo de extracción lateral del núcleo: Para productos con un mecanismo invertido, diseñe un deslizador y un mecanismo de parte superior inclinada.

Selección de materiales: Elija el acero para matrices adecuado en función del volumen de producción y los requisitos del producto, como P20, 718, S136, H13, etc., y tenga en cuenta su dureza, tenacidad y propiedades de pulido.

Fase dos: Mecanizado de precisión: convertir los planos en realidad.
Este es el vínculo fundamental para transformar los datos de diseño en piezas de precisión.

Fresado CNC

Mecanizado basto: Eliminar rápidamente la mayor parte del material sobrante.

Semiacabado y acabado: Utilice máquinas CNC de alta velocidad para obtener formas y dimensiones precisas de las cavidades. Las estrategias de procesamiento y la planificación de la trayectoria de la herramienta son de vital importancia.

Tratamiento térmico

El temple, la nitruración y otros tratamientos se realizan en los núcleos de los moldes, los deslizadores y otros materiales que requieren una alta dureza y una alta resistencia al desgaste para aumentar la vida útil de los moldes.

mecanizado por descarga eléctrica

Se utiliza para mecanizar ranuras profundas, esquinas afiladas, texturas finas y formas complejas en acero duro, difíciles de lograr con máquinas CNC. Se utilizan electrodos de cobre o grafito.

Corte de alambre

Se utiliza principalmente para procesar contornos internos y externos precisos, orificios de inserción, ranuras de guía deslizante, etc., con una precisión extremadamente alta.

Rectificadora y ajustadora

Asegúrese de que el marco del encofrado y la plantilla sean paralelos y perpendiculares.

La fabricación de moldes, el recorte y el ensamblaje que realizan los ajustadores de precisión son manifestaciones de su experiencia y habilidades.

Fase tres: Pulido y tratamiento de la superficie: Darle “rostro” al molde.
Cópielo directamente sobre la superficie del producto para determinar su apariencia.

Pulido

Utilice papel de lija, yeso para taladro, etc., para pulir gradualmente desde grano grueso hasta fino y lograr la suavidad superficial deseada. Los grados varían desde VDI 3400 o SPI A-1 (acabado espejo) hasta C-3 (acabado mate).

Patrón de erosión/patrón de mordedura

Mediante grabado químico, se crean texturas como la del cuero, la de la cáscara de naranja y patrones geométricos en la superficie del molde. Se requiere la colaboración de fábricas de grabado profesionales.

Fase cuatro: Ensamblaje del molde y prueba del molde – Verificación final
Asamblea

Ensamble cuidadosamente todas las piezas procesadas (núcleos del molde, deslizadores, tapas inclinadas, pasadores eyectores, tuberías de agua de refrigeración, etc.).

Compruebe que todas las piezas móviles giren con suavidad y que las holguras sean adecuadas.

Prueba de moho T1

Realice la primera prueba del molde en la máquina de moldeo por inyección.

Objetivo:

Verifique el funcionamiento del molde (si la apertura y el cierre del molde, la eyección y la extracción del núcleo son normales).

Compruebe si existen defectos en la apariencia y el tamaño del primer lote de muestras.

Proporcionar una base para la optimización posterior del proceso.

Depuración y optimización

En función de los problemas detectados en la muestra, se modifica el molde (por ejemplo, ajustando la salida de aire, puliéndolo y modificando el tamaño) y se optimizan los parámetros del proceso de moldeo por inyección (temperatura, presión, velocidad y tiempo).

Fase cinco: Aceptación y entrega del molde
Confirmación de muestras: Enviar muestras que cumplan con los requisitos al cliente para su aprobación.

Entrega de documentación: Proporcionar planos de moldes, manuales de mantenimiento, informes de pruebas de moldes, etc.

Mantenimiento del molde: Desarrolle un plan de mantenimiento que incluya limpieza regular, prevención de la oxidación y reemplazo de piezas vulnerables, para prolongar la vida útil del molde.