1. Doble para editar el propósito de este párrafo.
acero para matrices H13Se utiliza para fabricar matrices de forja con alta carga de impacto, matrices de extrusión en caliente, matrices de forja de precisión; matrices de fundición a presión para aluminio, cobre y sus aleaciones.

Se trata de la introducción del acero para matrices de trabajo en caliente H13, templado al aire y procedente de Estados Unidos. Sus propiedades y usos son básicamente los mismos que los del acero 4Cr5MoSiV, pero debido a su mayor contenido de vanadio, su rendimiento a temperatura media (600 °C) es superior al del acero 4Cr5MoSiV. Es un grado de acero representativo con una amplia gama de aplicaciones en matrices de trabajo en caliente.
2. Características
El acero refundido por electroescoria presenta una alta templabilidad y resistencia al agrietamiento térmico. Contiene un mayor contenido de carbono y vanadio, buena resistencia al desgaste, tenacidad relativamente baja y buena resistencia al calor. A temperaturas elevadas, presenta mayor resistencia y dureza, alta resistencia al desgaste y tenacidad, excelentes propiedades mecánicas generales y alta estabilidad de resistencia al revenido.
3. La composición química del acero
El acero H13 es un acero C-Cr-Mo-Si-V, ampliamente utilizado en todo el mundo. Numerosos investigadores de diversos países han realizado extensas investigaciones sobre él y exploran la mejora de su composición química. El acero es ampliamente utilizado y posee excelentes características, determinadas principalmente por su composición química. Por supuesto, es necesario reducir los elementos de impureza en el acero. Algunos datos muestran que cuando el Rm es de 1550 MPa, el contenido de azufre del material se reduce de 0,005 % a 0,003 %, lo que aumenta la tenacidad al impacto en aproximadamente 13 J. Obviamente, la norma NADCA 207-2003 estipula que el contenido de azufre del acero H13 premium debe ser inferior al 0,005 %, mientras que el contenido de azufre del acero superior debe ser inferior al 0,003 % S y al 0,015 % P. La composición del acero H13 se analiza a continuación.

Carbono: Los aceros estadounidenses AISI H13, UNS T20813, ASTM (la última versión) H13 y FED QQ-T-570 H13 tienen un contenido de carbono de (0,32~0,45)%, que es el contenido de carbono más alto de todos.aceros H13Español. Amplio. El contenido de carbono de los aceros alemanes X40CrMoV5-1 y 1.2344 es (0.37~0.43)%, y el rango de contenido de carbono es estrecho. En la norma alemana DIN17350, el contenido de carbono de X38CrMoV5-1 es (0.36~0.42)%. El contenido de carbono de SKD 61 en Japón es (0.32~0.42)%. El contenido de carbono de 4Cr5MoSiV1 y SM 4Cr5MoSiV1 en las normas de mi país GB/T 1299 y YB/T 094 es (0.32~0.42)% y (0.32~0.45)%, que son los mismos que SKD61 y AISI H13, respectivamente. En particular, cabe señalar que el contenido de carbono del acero H13 en las normas NADCA 207-90, 207-97 y 207-2003 de la Asociación Norteamericana de Fundición a Presión se especifica como (0,37~0,42)%.

El acero H13 con un 5 % de Cr debe tener una alta tenacidad, por lo que su contenido de C debe mantenerse en un nivel que forme una pequeña cantidad de compuestos de aleación C. Woodyatt y Krauss señalaron que en el diagrama de fases ternario Fe-Cr-C a 870 ℃, la posición del acero H13 es mejor en la unión de las regiones de austenita A y trifásica (A+M3C+M7C3). El contenido de C correspondiente es de aproximadamente 0,4 %. La figura también marcó el aumento en la cantidad de C o Cr para aumentar la cantidad de M7C3, y los aceros A2 y D2 con mayor resistencia al desgaste para comparación. También es importante mantener un contenido de C relativamente bajo para que el punto Ms del acero tome un nivel de temperatura relativamente alto (el Ms del acero H13 se describe generalmente como 340 ℃), de modo que el acero pueda templarse a temperatura ambiente. Se obtiene la estructura compuesta de aleación C, compuesta principalmente de martensita más una pequeña cantidad de A residual y una distribución uniforme residual, y se obtiene una estructura de martensita templada uniforme después del revenido. Se evita la transformación de demasiada austenita retenida a la temperatura de trabajo, ya que afecta el rendimiento o la deformación de la pieza. Estas pequeñas cantidades de austenita retenida deben transformarse completamente en los dos o tres procesos de revenido posteriores al temple. Por cierto, se señala aquí que la estructura de martensita obtenida después del temple del acero H13 es M laminar + una pequeña cantidad de M laminar + una pequeña cantidad de A residual. Los carburos de aleación muy finos precipitan en la M laminar después del revenido. Los investigadores nacionales también han realizado algunos trabajos al respecto.