El proceso de tallado mediante moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes pasos:

Diseño y análisis de moldes:
Utilice software CAD para diseñar la estructura del molde, incluyendo la superficie de separación, el núcleo del molde, el deslizador, el sistema de eyección, etc.
Utilice software de análisis de flujo de molde (como Moldflow) para simular el proceso de moldeo por inyección y optimizar la posición de la compuerta y el diseño del sistema de enfriamiento.
Selección y pretratamiento de materiales:
Seleccione materiales de acero adecuados, como S136, H13, etc., según los requisitos del producto y la vida útil del molde.
Pretrata el acero, por ejemplo, mediante un alivio de tensiones, para evitar deformaciones posteriores.
Proceso de mecanizado de precisión:
Mecanizado CNC: Utilice máquinas herramienta CNC de alta velocidad para procesar componentes clave, como núcleos y marcos de moldes, con una precisión de ±0,005 mm.
Mecanizado por descarga eléctrica (EDM): Permite procesar ranuras profundas, esquinas afiladas o texturas precisas que son difíciles de procesar mediante CNC.
Pulido: Pulir la superficie del núcleo del molde. Según los requisitos del producto, la rugosidad superficial puede alcanzar Ra0,01 – 0,4 μm.
Proceso de tallado:
Tallado mecánico: Utiliza herramientas mecánicas para tallar la superficie del molde, lo que resulta adecuado para el procesamiento fino de patrones complejos.
Grabado láser: Utiliza haces láser de alta energía para irradiar la superficie del molde, provocando que el material se evapore o se funda instantáneamente para formar un patrón tallado, lo que resulta adecuado para procesar patrones complejos y de alta precisión.
Ensamblaje y depuración del molde:
Instale eyectores, deslizadores, pilares guía, canales de agua de refrigeración, etc., para garantizar un movimiento suave de las piezas.
Realizar una producción de prueba en la máquina de moldeo por inyección, ajustar los parámetros (temperatura, presión, ciclo), detectar el tamaño y la apariencia del producto, y optimizar y ajustar según los resultados de la prueba del molde.
Ensayo y optimización del molde:
Realizar una prueba de producción en la máquina de moldeo por inyección, comprobando las condiciones de llenado, el efecto de enfriamiento y el aspecto del producto moldeado.
Realice los ajustes necesarios según los resultados de las pruebas del molde, como modificar el tamaño de la compuerta, ajustar el canal de agua de refrigeración, etc.
Tratamiento de superficie y procesamiento posterior:
Tratamiento superficial del molde, como por ejemplo mediante exposición al sol, grabado, galvanizado, etc., para mejorar la resistencia al desgaste y la calidad estética del molde.
Realizar los procesos posteriores necesarios sobre el producto terminado, como la pulverización, la serigrafía, etc., para cumplir con los requisitos funcionales y de apariencia especiales.

Al elegir un proceso de grabado de moldes de inyección adecuado, se pueden considerar los siguientes aspectos:

1. Requisitos del producto

Requisitos de apariencia
Si el producto tiene exigencias estéticas muy altas, como la carcasa de productos electrónicos de consumo de alta gama, el grabado láser puede ser una mejor opción, ya que permite obtener grabados de patrones muy finos y una superficie muy lisa. Para algunos productos que no requieren una estética particularmente precisa, pero cuyo precio es un factor importante, el grabado mecánico puede satisfacer las necesidades estéticas básicas a un menor coste.
Requisitos funcionales
Si el grabado influye en la función del producto, por ejemplo, si existen estructuras específicas o requisitos de canalización dentro de las piezas moldeadas por inyección, y es necesario controlar con precisión la posición y la forma del grabado, el grabado mecánico puede ser más adecuado para cumplir con requisitos funcionales tan complejos, ya que su proceso de fabricación es relativamente más controlable.
2. Material del molde

Molde de acero
En el caso de los moldes de acero, debido a su elevada dureza, resistencia y durabilidad, tanto el grabado mecánico como el láser se adaptan bien a ellos. Sin embargo, si se busca una mayor precisión, el grabado láser puede ofrecer más ventajas.
Molde de aluminio
Los moldes de aluminio tienen bajos costos de fabricación, ciclos de producción cortos y buena disipación de calor. Para estos moldes, el grabado láser es relativamente más adecuado, ya que el grabado mecánico puede causar mayor desgaste, mientras que el grabado láser, al ser un proceso sin contacto, reduce los daños.
3. Presupuesto de costos

Costo del equipo
El coste de los equipos de grabado láser es relativamente elevado. Si el presupuesto es limitado, el grabado mecánico resulta una opción más económica.
Costo de procesamiento
El grabado láser es rápido y el coste de procesamiento puede ser menor en la producción a gran escala; mientras que el grabado mecánico es lento, pero el equipo es sencillo y el coste es relativamente controlable en la producción a pequeña escala.
4. Requisitos de eficiencia de producción

Producción a gran escala
En la producción a gran escala, la alta velocidad del grabado láser puede mejorar considerablemente la eficiencia. Si bien el costo del equipo es elevado, a largo plazo puede resultar más rentable.
Producción en lotes pequeños
Para la producción en lotes pequeños, el grabado mecánico tiene un coste menor y los parámetros de procesamiento se pueden ajustar de forma flexible según las condiciones reales.